Oleh kerana hampir semua pengikat komersil diperbuat daripada keluli karbon dan keluli aloi, pengikat am dijangka menghalang kakisan, di samping itu, rawatan permukaan salutan mesti dipasang dengan kukuh, tidak boleh jatuh semasa proses pemasangan dan penyingkiran, untuk pengikat berulir , salutan perlu cukup nipis untuk menjadikan benang masih boleh dipintal. Secara amnya, had suhu salutan adalah lebih rendah daripada bahan pengikat, jadi ia juga perlu mempertimbangkan keperluan suhu operasi pengikat. Untuk rawatan permukaan, orang ramai secara amnya mengambil berat tentang kecantikan dan anti-karat, tetapi fungsi utama pengikat adalah untuk mengetatkan bahagian, dan rawatan permukaan mempunyai kesan yang besar terhadap prestasi pengikat pengikat, jadi apabila memilih rawatan permukaan, faktor-faktor prestasi pengikat juga harus dipertimbangkan, iaitu, ketekalan tork pemasangan - daya pramuat. Pereka peringkat tinggi bukan sahaja perlu mempertimbangkan reka bentuk, tetapi juga memberi perhatian kepada kebolehkilangan pemasangan, dan juga keperluan alam sekitar. Berikut adalah pengenalan ringkas beberapa salutan yang biasa digunakan untuk pengikat mengikut faktor di atas untuk rujukan oleh pengamal pengikat.
1: Galvanizing Galvanizing ialah salutan yang paling biasa digunakan untuk pengikat komersial. Ia lebih murah dan kelihatan lebih baik. Ia boleh menjadi hitam atau hijau tentera. Walau bagaimanapun, rintangan kakisannya adalah umum, dan rintangan kakisannya adalah yang paling rendah dalam lapisan penyaduran zink (salutan). Ujian semburan garam neutral galvanizing am dalam masa 72 jam, terdapat juga pengedap khas, menjadikan ujian semburan garam neutral lebih daripada 200 jam, tetapi harganya mahal, adalah 5 hingga 8 kali ganda daripada galvanizing am. Proses electrogalvanizing adalah mudah untuk menghasilkan embrittlement hidrogen, jadi bolt di atas 10.9 biasanya tidak tergalvani. Walaupun ia boleh dinyahhidrogenkan oleh ketuhar selepas penyaduran, penyahhidrogenan mesti dijalankan sebelum pempasifan selepas penyaduran kerana filem pempasifan akan dimusnahkan pada lebih daripada 60 darjah C. Jadi kebolehkendalian yang lemah, kos pemprosesan yang tinggi. Pada hakikatnya, kilang pengeluaran am tidak akan terdehidrogenasi secara aktif melainkan diberi mandat oleh pelanggan tertentu. Tork pengikat elektrogalvani - ketekalan pramuat adalah lemah, dan tidak stabil, biasanya tidak digunakan untuk bahagian penting sambungan. Untuk menambah baik ketekalan pramuat tork, kaedah pelinciran bahan pelincir selepas penyaduran juga boleh digunakan untuk menambah baik dan meningkatkan ketekalan pramuat tork.
2: Memfosfatkan prinsip asas memfosfatkan tergalvani agak murah, rintangan kakisan lebih teruk daripada tergalvani. Selepas fosfat hendaklah disalut dengan minyak, tahap rintangan kakisannya dan prestasi minyak mempunyai hubungan yang hebat. Sebagai contoh, selepas memfosfatkan, minyak anti-karat am digunakan, dan ujian semburan garam neutral hanya 10 hingga 20 jam. Menyalut minyak anti karat gred tinggi, ia boleh mencapai 72 hingga 96 jam. Walau bagaimanapun, harganya adalah 2 hingga 3 kali ganda daripada minyak fosfat am. Dua phosphating pengikat yang biasa digunakan, zink phosphating dan mangan phosphating. Prestasi pelinciran zink phosphating adalah lebih baik daripada mangan phosphating, dan rintangan kakisan dan rintangan haus mangan phosphating adalah lebih baik daripada galvanizing. Ia boleh digunakan pada suhu antara 225 hingga 400 darjah Fahrenheit (107 hingga 204 darjah Celsius). Terutamanya penyambungan beberapa bahagian penting. Contohnya, bolt rod penyambung, nat, kepala silinder, galas utama, bolt roda tenaga, bolt roda dan nat enjin. Pemfosfan bolt berkekuatan tinggi juga boleh mengelakkan masalah kerosakan hidrogen, jadi dalam bidang perindustrian, bolt melebihi 10.9 biasanya dirawat dengan permukaan phosphating.
3: Penghitaman teroksida (menghitamkan) + oiling adalah salutan popular untuk pengikat industri kerana ia adalah yang paling murah dan kelihatan baik sebelum minyak habis. Oleh kerana kehitaman hampir tidak mempunyai keupayaan anti-karat, ia akan berkarat dengan cepat selepas tiada minyak. Walaupun dalam keadaan minyak, ujian semburan garam neutral hanya boleh mencapai 3 hingga 5 jam.
4: Kadmium penyaduran kadmium salutan rintangan kakisan adalah sangat baik, terutamanya dalam persekitaran Marin rintangan kakisan adalah lebih baik daripada rawatan permukaan lain. Kos rawatan cecair sisa dalam pemprosesan penyaduran kadmium adalah besar dan kosnya tinggi, dan harganya adalah kira-kira 15 hingga 20 kali ganda daripada elektrogalvanisasi. Oleh itu, ia tidak digunakan dalam industri umum, dan hanya digunakan dalam beberapa persekitaran tertentu. Sebagai contoh, digunakan dalam platform penggerudian minyak dan pengikat pesawat laut.
5: penyaduran salutan kromium kromium dalam atmosfera adalah sangat stabil, tidak mudah berubah warna dan kehilangan kilauan, kekerasan yang tinggi dan rintangan haus yang baik. Penggunaan penyaduran kromium pada pengikat biasanya digunakan sebagai fungsi hiasan. Ia jarang digunakan dalam bidang perindustrian dengan keperluan rintangan kakisan yang tinggi, kerana pengikat bersalut krom yang baik adalah semahal keluli tahan karat, tetapi apabila kekuatan keluli tahan karat tidak mencukupi, pengikat bersalut krom digunakan sebaliknya. Untuk mengelakkan kakisan, kuprum dan nikel hendaklah disadur sebelum penyaduran kromium. Penyaduran kromium boleh menahan suhu setinggi 1200 darjah Fahrenheit (650 darjah Celsius). Walau bagaimanapun, ia juga mempunyai masalah kerosakan hidrogen yang sama seperti electrogalvanizing.
6: Penyaduran nikel digunakan terutamanya untuk kedua-dua anti-karat dan kekonduksian elektrik yang baik. Seperti terminal utama bateri kenderaan.
7: Zink celup panas Zink celup panas ialah zink yang dipanaskan kepada cecair di bawah salutan resapan terma. Ketebalan salutannya ialah 15 ~ 100μm, dan ia tidak mudah dikawal, tetapi ia mempunyai rintangan kakisan yang baik dan kebanyakannya digunakan dalam kejuruteraan. Pemprosesan zink celup panas sangat tercemar, terdapat sisa zink dan wap zink dan sebagainya. Kerana salutan tebal, ia menyebabkan masalah bahawa benang dalaman dan luaran sukar untuk skru dalam pengikat. Disebabkan oleh suhu pemprosesan zink celup panas,(340-500C) ia tidak boleh digunakan untuk pengikat melebihi paras 10.9.
8: Zincizing zincizing serbuk zink pepejal metalurgi salutan resapan haba. Keseragaman adalah baik, dan lapisan seragam boleh diperolehi dalam benang dan lubang buta. Ketebalan salutan ialah 10 ~ 110μm, dan ralat boleh dikawal pada 10%. Kekuatan mengikat dan sifat anti-karat dengan substrat adalah yang terbaik dalam salutan zink (electrogalvanizing, zink celup panas, dacromet). Proses pemprosesannya adalah bebas pencemaran dan paling mesra alam.
9: Dacromet tidak mempunyai masalah rapuh hidrogen, dan prestasi konsistensi pramuat tork adalah baik. Jika anda tidak mempertimbangkan isu perlindungan kromium dan alam sekitar, ia sebenarnya paling sesuai untuk pengikat berkekuatan tinggi dengan keperluan perlindungan kakisan yang tinggi.
