Memandangkan hampir semua pengikat komersial diperbuat daripada keluli karbon dan keluli aloi, pengikat am dijangka dapat mengelakkan kakisan. Di samping itu, salutan rawatan permukaan mesti dipasang dengan kuat dan tidak boleh jatuh semasa pemasangan dan penyingkiran. Untuk pengikat berulir, salutan perlu cukup nipis supaya benang masih boleh diskrukan selepas penyaduran. Secara amnya, had suhu salutan adalah lebih rendah daripada bahan pengikat, jadi keperluan suhu operasi pengikat perlu dipertimbangkan.
Untuk rawatan permukaan, orang ramai secara amnya memberi tumpuan kepada estetika dan anti-karat, tetapi fungsi utama pengikat adalah untuk mengikat bahagian, dan rawatan permukaan juga mempunyai kesan yang besar terhadap prestasi pengikat pengikat. Oleh itu, apabila memilih rawatan permukaan, Faktor prestasi pengikat juga harus dipertimbangkan, iaitu, ketekalan daya tork-pramuat pemasangan.
Pereka peringkat tinggi bukan sahaja perlu mempertimbangkan reka bentuk, tetapi juga memberi perhatian kepada ketukangan pemasangan dan juga keperluan perlindungan alam sekitar. Berikut adalah pengenalan ringkas kepada beberapa salutan yang biasa digunakan untuk pengikat berdasarkan faktor di atas untuk rujukan oleh pengamal pengikat.
1: Tergalvani elektro
Electrogalvanizing adalah salutan yang paling biasa digunakan untuk pengikat komersial. Ia lebih murah dan mempunyai penampilan yang lebih baik, dan boleh didapati dalam warna hitam atau hijau tentera. Walau bagaimanapun, prestasi anti-karatnya adalah sederhana, dan prestasi anti-karatnya adalah yang paling rendah antara lapisan penyaduran zink (salutan). Secara amnya, ujian semburan garam neutral untuk zink saduran adalah dalam masa 72 jam. Pengedap khas juga digunakan untuk membuat ujian semburan garam neutral bertahan selama lebih daripada 200 jam. Walau bagaimanapun, harganya mahal, 5 hingga 8 kali ganda daripada galvanizing am.
Proses elektro-galvanisasi terdedah kepada kerosakan hidrogen, jadi bolt di atas gred 10.9 biasanya tidak tergalvani. Walaupun ketuhar boleh digunakan untuk mengeluarkan hidrogen selepas penyaduran, filem pempasifan akan dimusnahkan melebihi 60 darjah, jadi penyingkiran hidrogen mesti dijalankan selepas penyaduran elektrik dan sebelum pempasifan. Ini mengakibatkan kebolehkendalian yang lemah dan kos pemprosesan yang tinggi. Pada hakikatnya, kilang pengeluaran am tidak akan mengambil inisiatif untuk mengeluarkan hidrogen melainkan diberi mandat oleh pelanggan tertentu.
Konsistensi daya mengetatkan tork bagi pengikat elektro-galvani adalah lemah dan tidak stabil, dan ia biasanya tidak digunakan untuk sambungan di bahagian penting. Untuk meningkatkan ketekalan daya tork-pramuat, kaedah menyalut bahan pelincir selepas penyaduran juga boleh digunakan untuk menambah baik dan menambah baik ketekalan daya tork-pramuat.
2: Memfosfatkan
Prinsip asas ialah phosphating lebih murah daripada galvanizing dan mempunyai rintangan kakisan yang lebih teruk daripada galvanizing. Minyak perlu digunakan selepas memfosfatkan, dan rintangan kakisannya mempunyai hubungan yang baik dengan prestasi minyak yang digunakan. Sebagai contoh, jika anda menggunakan minyak anti-karat am selepas memfosfatkan, ujian semburan garam neutral hanya akan bertahan 10 hingga 20 jam. Penggunaan minyak anti karat gred tinggi boleh bertahan sehingga 72 hingga 96 jam. Tetapi harganya adalah 2 hingga 3 kali ganda daripada minyak fosfat biasa.
Terdapat dua kaedah fosfat yang biasa digunakan untuk pengikat: fosfat berasaskan zink dan fosfat berasaskan mangan. Fosfat berasaskan zink mempunyai prestasi pelinciran yang lebih baik daripada fosfat berasaskan mangan, dan fosfat berasaskan mangan mempunyai rintangan kakisan dan rintangan haus yang lebih baik daripada galvanizing. Suhu operasinya boleh mencapai 225 darjah Fahrenheit hingga 400 darjah Fahrenheit (107~204 darjah). Terutamanya penyambungan beberapa bahagian penting. Contohnya, bolt dan nat rod penyambung enjin, kepala silinder, galas utama, bolt roda tenaga, bolt dan nat roda, dsb.
Bolt berkekuatan tinggi memfosfatkan juga boleh mengelakkan masalah kerosakkan hidrogen, jadi bolt di atas gred 10.9 dalam bidang perindustrian biasanya menggunakan rawatan permukaan fosfat.
3: Pengoksidaan (menghitam)
Minyak hitam + adalah salutan popular untuk pengikat industri kerana ia adalah yang paling murah dan kelihatan baik sehingga minyak habis. Oleh kerana kehitaman hampir tidak mempunyai keupayaan anti-karat, ia akan berkarat dengan cepat tanpa minyak. Walaupun dengan kehadiran minyak, ujian semburan garam neutral hanya boleh bertahan selama 3 hingga 5 jam.
4: Penyaduran kadmium
Rintangan kakisan salutan kadmium adalah sangat baik, terutamanya dalam persekitaran atmosfera marin, rintangan kakisan adalah lebih baik daripada rawatan permukaan lain. Rawatan cecair sisa semasa penyaduran kadmium adalah mahal dan mahal, dan harganya adalah kira-kira 15 hingga 20 kali ganda daripada zink saduran. Oleh itu, ia tidak digunakan dalam industri umum dan hanya digunakan dalam beberapa persekitaran tertentu. Contohnya, pengikat yang digunakan pada platform penggerudian minyak dan pesawat HNA.
5: Penyaduran Chrome
Penyaduran kromium sangat stabil di atmosfera, tidak mudah berubah warna dan kehilangan kilauan, dan mempunyai kekerasan yang tinggi dan rintangan haus yang baik. Penggunaan penyaduran kromium pada pengikat biasanya untuk tujuan hiasan. Ia jarang digunakan dalam bidang perindustrian dengan keperluan anti-karat yang tinggi, kerana pengikat bersalut kromium yang baik adalah semahal keluli tahan karat. Hanya apabila kekuatan keluli tahan karat tidak mencukupi, pengikat bersalut kromium digunakan sebaliknya.
Untuk mengelakkan kakisan, kuprum dan nikel hendaklah disadur sebelum penyaduran kromium. Penyaduran kromium boleh menahan suhu sehingga 1,200 darjah Fahrenheit (650 darjah Celsius). Tetapi terdapat juga masalah yang sama iaitu kerosakan hidrogen seperti zink penyaduran elektrik.
6: penyaduran nikel
Terutamanya digunakan di tempat yang memerlukan kedua-dua anti-karat dan kekonduksian elektrik yang baik. Seperti terminal plumbum bateri kenderaan, dsb.
7: Tergalvani celup panas
Galvanizing hot-dip ialah salutan resapan haba zink yang dipanaskan kepada cecair. Ketebalan salutannya ialah 15 ~ 100μm, dan ia sukar dikawal, tetapi ia mempunyai rintangan kakisan yang baik dan kebanyakannya digunakan dalam kejuruteraan. Terdapat pencemaran yang serius semasa proses galvanizing hot-dip, termasuk sisa zink dan wap zink.
Disebabkan salutan yang tebal, masalah benang dalaman dan luaran dalam pengikat sukar untuk skru berpunca. Disebabkan oleh suhu galvanizing hot dip (340-500C) ia tidak boleh digunakan untuk pengikat melebihi gred 10.9.
8: Penyusupan zink
Penyusupan zink ialah salutan resapan haba metalurgi pepejal serbuk zink. Ia mempunyai keseragaman yang baik, dan lapisan seragam boleh diperolehi dalam benang dan lubang buta. Ketebalan salutan ialah 10 ~ 110μm, dan ralat boleh dikawal pada 10%. Kekuatan ikatannya dengan substrat dan prestasi anti-karat adalah yang terbaik antara salutan zink (electro-galvanized, hot-dip galvanized, Dacromet). Proses pemprosesannya adalah bebas pencemaran dan paling mesra alam.
9: Dacromet
Tiada masalah pereputan hidrogen, dan konsistensi pramuat tork adalah sangat baik. Jika harga kromium dan isu perlindungan alam sekitar tidak dipertimbangkan, ia sebenarnya paling sesuai untuk pengikat berkekuatan tinggi dengan keperluan anti-karat yang tinggi.
